汽车零部件案例 | 青特众力车桥 × 中科华智，效率、质量与管理的多维提升

发表于：2025/12/25 16:31:15  阅读量： [关闭]

摘要：面对生产过程中出现的编码管理、质量追溯、数据协同等典型问题，青特众力携手数字化服务伙伴中科华智，开展了一系列有针对性的系统化改造，形成了具有参考价值的实践路径。

行业背景与现状

汽车零部件行业作为整车制造的上游支撑，长期以来扮演着技术密集型与劳动密集型并存的角色。在市场竞争加剧、成本压力上升、质量追溯要求日趋严格的大环境下，传统制造模式中的信息断层、流程依赖人工、数据孤岛等问题逐渐凸显，成为制约企业提质增效、实现精细化管理的瓶颈。

尤其对于车桥等关键安全件生产企业而言，产品的可追溯性、生产过程的稳定性、质量管控的闭环能力，不仅关乎企业自身信誉，更直接影响下游整车厂商的供应链安全。在这一背景下，推动生产管理的数字化转型，已从“可选项”逐渐成为“必选项”。

企业概况与核心痛点

青岛青特众力车桥有限公司是青特集团旗下专注于汽车车桥研发与制造的企业，拥有铸造、热处理、机械加工、冲压、铆焊、装配等完整工艺链。作为国内规模领先、技术质量一流的车桥生产企业，其主要为一汽、东风、中国重汽等国内主流商用车企业配套供货，在行业内具有较高知名度与影响力。

随着订单规模扩大、产品类型增多、客户个性化需求提升，青特众力车桥在生产管理过程中也逐步暴露出一些典型难题：

01、信息标识与录入环节依赖人工，易错率高

原气动打刻机生成的标识信息需人工二次录入系统，过程中易出现取码重复、输入错误等情况，直接导致物料误用甚至报废，不仅造成资源浪费，也影响生产节拍。

02、物料编码体系复杂，对应关系维护困难

客户料号、供应商料号与内部图号之间映射关系繁多，传统依靠纸质或电子表格记录的方式难以保证准确性与实时性，容易造成发料错误、生产停顿。

03、过程数据孤立，质量追溯链条易断裂

尤其在热处理等特殊工艺环节后，产品表面激光码可能因高温消失，导致后续环节无法直接读取身份信息，影响全流程追溯。同时，摩擦焊等关键设备的生产数据、检测数据量大且分散，查询困难，不利于质量分析与工艺优化。

04、附件与主体关联弱，质量问题定位缓慢

当出现附件相关质量问题时，因缺乏与主体产品的有效关联，追溯过程繁琐，影响问题响应速度与处理效率。

这些痛点不仅影响内部运营效率，也对供应链协同与客户信任构成潜在风险。

数字化转型的路径与实践

针对以上问题，青特众力车桥通过引入系统化、集成化的生产管理方案，逐步构建起覆盖标识管理、物料对应、数据关联与追溯查询的数字化支持体系。

01、标识生成与校验自动化

通过系统自动解析激光码并生成对应气动码、明码等信息，在设备使用时直接调取，避免人工干预。系统增设重复取码校验机制，从源头杜绝因信息重复导致的物料误用，显著降低非必要损耗。

02、物料编码关系系统化维护

由工艺人员在系统内集中维护客户料号、供应商料号与厂内图号的对应关系。生产过程中，作业人员只需输入厂内图号，系统即可自动匹配相关外部编码，提高发料与生产准备的准确性与效率。

03、建立多码关联与数据贯通机制

将激光码与气动码进行系统关联，即使激光码在后续环节不可见，仍可通过气动码追溯产品全生命历程。同时，将附件信息与产品标识码绑定，支持通过任一标识查询附件使用情况，实现“一码到底”的追溯能力。

04、设备数据整合与结构化存储

推动摩擦焊等关键设备数据自动采集与上传，实现测试数据、工艺参数的集中存储与分类管理。通过系统化查询工具，大幅降低数据检索难度，为工艺优化与质量分析提供可靠数据基础。

实施成效与管理提升

通过上述举措，青特众力车桥在多个维度实现了管理能效的实质性提升：

• 质量追溯能力增强：即使经过热处理等工序，产品身份信息仍可通过系统关联持续追溯，实现从原材料到成品的全链条可视。

• 作业规范性提高：系统引导代替人工判断，减少因操作习惯或理解偏差导致的执行不一致，保障工艺纪律落实。

• 数据利用效率提升：设备数据、检测结果、物料流向等信息得以结构化整合，为生产过程分析、质量改进、成本控制提供依据。

• 问题响应速度加快：附件与主体关联机制的建立，使质量问题的定位与围堵更加迅速，降低内部流转与外部流出风险。

青特众力车桥的实践表明，汽车零部件企业的数字化转型并非必须一步到位、全面颠覆，而是可以从关键痛点切入，通过“小步快跑、持续迭代”的方式，逐步打通信息断点、连接数据孤岛、固化优秀实践。

尤其对于多数仍处于信息化初级阶段的中大型制造企业而言，选择与自身工艺特点、管理基础相匹配的数字化工具，聚焦于标识准确、物料清晰、追溯可靠、数据可用等基本但关键的需求，往往能在较短时间内取得可见成效，并为后续更深层次的智能化升级积累经验、奠定基础。

未来，随着物联网、大数据、人工智能等技术与制造场景进一步融合，汽车零部件行业将迎来更广泛的数据驱动变革。从生产执行到质量管控，从供应链协同到售后追溯，数字化能力将成为企业构筑核心竞争力的重要组成部分。只有主动拥抱变化，稳步推进转型，才能在行业变革中保持优势，实现可持续的高质量发展。

数字化转型不是单纯的技术引进，更是管理理念与运营体系的重塑。青特众力车桥的案例为同类企业提供了一个可参照的实践样本：从真实痛点出发，以系统思维构建解决方案，最终回归到效率、质量与可持续发展的本质诉求。在智能制造的时代浪潮中，那些敢于面对问题、善于运用技术、持续优化运营的企业，必将走得更稳、更远。

以技术+服务双轮驱动，助力企业实现“软硬一体”数字化升级

中科华智作为一家专注于成长型企业数字化服务的科技公司，不仅具备深厚的行业积累，更在技术研发与生态共建方面持续投入。公司是SAP金牌合作伙伴，在ERP咨询实施领域拥有丰富经验。与此同时，中科华智坚持自主创新，推出了“华智图腾”工业低代码aPaaS平台，该平台基于“数据即功能”的设计理念，支持可视化配置和AI辅助生成代码，大幅降低了系统开发和维护的门槛，使企业能够快速响应业务变化。

基于该平台，中科华智陆续开发了HUAZHI MOM、HUAZHI MES、HUAZHI WMS等一系列工业应用系统，这些系统不仅功能模块完整、扩展性强，还能与SAP、用友、金蝶等主流ERP系统无缝集成，避免信息孤岛，实现数据贯通。在硬件层面，公司还推出了IOT智能网关、AGV调度系统、WCS集成控制、AI机器视觉等智能硬件产品，形成“软硬结合、云边协同”的整体解决方案，帮助企业真正实现从设备层到决策层的全程数字化管理。

目前，中科华智的解决方案已在多个行业龙头企业中成功落地，包括山东东阿钢球集团、山东统亚模塑、青岛威奥轨道、青岛三祥科技、青岛顺美电器、徐州巴特工程机械、德州宇力液压、长春中之杰食品、贵阳高新惠诚、青岛丹香食品等500余家企业。这些案例不仅验证了中科华智技术方案的成熟度与适应性，也积累了丰富的行业know-how，能够为不同规模、不同阶段的企业提供量身定制的数字化转型服务。